전자 제조에서 로트 제어를 사용한 추적성
로트란 무엇인가요?
'부품'의 '로트'는 단일 출처에서 얻은 부품의 일괄 배치로, 모든 면에서 동일합니다. 로트 관리가 없으면, 재고에 있는 특정 부품이 모두 동일하다고 가정되므로, 건설에 부품을 사용할 때 부품이 어디에서 왔는지, 비용이 얼마인지 분명하지 않습니다. 문제가 발생한 경우, 문제가 있는 부품이 사용된 위치도 파악할 수 없습니다. 즉, 로트 관리가 없으면 재고를 액체로 생각할 수 있습니다: 추가하거나 제거할 수 있지만, 제거하는 것이 무엇인지는 알 수 없으며, 알려진 것은 수량뿐입니다.
실제 로트 관리 사례
예를 들어 보겠습니다. 5000개 부품의 릴을 구입하여, 예를 들어 10µF 커패시터를 A1 위치에 보관한 다음, 나중에 또 다른 5000개 부품의 릴을 추가로 구입하여 동일한 위치에 두었습니다. 이제 총 10,000개의 10µF 커패시터가 있습니다. 로트 추적이 없으면 이것이 전부입니다: 저장 위치의 총 수량. 그것이 단일 릴인지, 여러 릴인지, 또는 컷 테이프 조각인지 알 수 없습니다. 하지만 로트 관리를 사용하면, 총수가 실제로 10,000개 부품이지만, 각각 5,000개 부품의 두 로트가 있음을 알 수 있습니다. 또한 각 로트가 언제 어디서 주문되었는지 알 수 있습니다.
이 부품들을 사용하여 무언가를 구축할 때마다, 소프트웨어가 각 릴에 남아 있는 수량을 추적하고 특정 빌드에 어떤 부품이 들어갔는지 기억할 수 있도록 사용하는 로트를 지정합니다. 이는 주문에서 제조된 장치까지, 그리고 제조된 장치에서 주문으로 돌아가는 전체 추적성을 제공합니다.
이것은 추적성에만 유용한 것이 아닙니다. 계약 제조업체와 함께 일하는 경우, 일부 부품을 릴에 담아 그들에게 보낼 가능성이 높습니다. 이러한 발송된 릴에 해당하는 로트를 태그하면, 현장에 물리적으로 사용 가능한 것이 무엇인지, 그리고 무엇이 다른 곳으로 보내졌는지 쉽게 알 수 있습니다. 10µF 커패시터의 총 수량은 여전히 10,000개일 수 있지만, 한 릴을 CM/EMS에 보냈다면, 현지에서 사용 가능한 것은 5,000개뿐입니다.
로트 관리를 사용하면 재고를 추가할 때마다 로트 정보가 함께 저장됩니다. 설명, 유효 기간 정보 및 추가적인 코멘트를 추가할 수 있습니다. 또한 태그를 추가할 수 있습니다: 예를 들어, 로트를 격리 상태로 태그하거나 특정 고객에게 속한 것으로 태그할 수 있습니다. 이러한 태그는 빌드 시 부품 소스를 필터링하는 데 사용될 수 있습니다: 예를 들어, 위탁 재고가 있는 특정 고객을 위해 빌드하는 경우, 고객에게 속한 것으로 태그된 로트나 자체 부품으로 태그된 로트만 사용하고 싶을 것입니다.
추적성과 가시성
로트 제어 덕분에, 추적이 두 방향으로 가능합니다:
- 제조업체/유통업체 로트 번호를 기반으로 생산 배치를 찾아 문제가 있는 장치를 찾고 리콜할 수 있습니다.
- 장치 일련 번호를 기반으로 제조업체/유통업체 로트 번호를 찾아 부품을 원천으로 추적할 수 있습니다.
로트 제어 덕분에 생산에 대한 전체적인 가시성을 얻을 수 있습니다. 제조된 장치에 빌드를 나타내는 ID Anything™ 라벨을 붙이면, 그 라벨을 스캔하면 전체 빌드 정보가 나타나며, 그 빌드에서 사용된 특정 부품 로트에 대한 링크가 표시되어, 어디에서 언제 부품을 구입했는지를 보여줍니다.
로트 관리는 물리적 재고 관리에도 도움이 됩니다: ID Anything™ 바코드를 포함하는 라벨을 부품 포장에 붙이면, 언제나 로트를 즉시 식별하고, 어디서 왔는지, 어디에서 사용되었는지 알 수 있습니다.
구현 도전
소규모 및 중소규모 전자 제조 회사에서 로트 관리를 구현하는 것은 자원 제약과 기존 워크플로우에 새 시스템을 통합하는 복잡성 때문에 독특한 도전을 제시합니다. 이러한 회사들은 종종 제한된 예산과 인력으로 운영되며, 정교한 재고 관리 시스템의 채택은 상당한 재정적 및 운영적 과제입니다.
대부분의 전자 제품 제조 회사는 많은 소프트웨어 솔루션이 부과하는 오버헤드 때문에 로트 관리를 구현하지 않습니다.
전통적으로, 로트 관리 시스템의 초기 설정은 소프트웨어에 대한 재정적 투자뿐만 아니라 직원 교육에도 필요했습니다. 이는 받은 로트, 저장된 로트 또는 생산에 사용된 로트에 대한 정보를 세심하게 입력하고 추적하는 것을 요구했습니다. 로트 관리를 정밀도를 염두에 두지 않고 설계된 레거시 시스템이나 프로세스에 통합하려고 하면 생산성에 일시적으로 영향을 미칠 수 있는 학습 곡선과 함께 중단을 초래할 수 있습니다. 결과적으로, 많은 전자 제조 회사는 로트 관리를 구현하지 않습니다.
PartsBox는 최소한의 마찰로 로트 관리를 구현합니다. 회사는 자원을 압도하거나 운영을 크게 방해하지 않고도 로트 관리의 이점을 얻을 수 있습니다.
PartsBox에서의 로트 제어 구현
재고를 추가할 때, 모든 로트 정보는 선택 사항입니다. 추가 정보를 입력하거나, 자체 로트 이름을 사용하고, 코멘트를 추가할 수 있지만, 하지 않아도 됩니다. 로트 정보를 입력하지 않더라도, 고유한 로트 ID가 자동으로 할당되고, 짧은 8자리 ID가 모든 곳에 표시됩니다.
PartsBox에서, 로트 관리는 엄격하거나 완화될 수 있습니다. 엄격한 로트 관리가 활성화되면, 로트가 할당되지 않은 부품은 건설에 사용할 수 없습니다. 이는 로트 관리를 사용하여 추가되지 않은 기존 재고가 있으면 제거하고 다시 추가해야 함을 의미합니다. 완화된 로트 관리에서는 어떤 재고든 건설에 사용할 수 있지만, 추적성 정보는 제한됩니다.
또한, PartsBox는 로트 만료 날짜를 처리할 수 있습니다. 많은 구성 요소는 특정 날짜 이전에 사용해야 합니다. 만료 정보를 추가할 수 있으며, 엄격한 로트 만료가 활성화되면, PartsBox는 이미 만료된 로트의 부품을 사용하도록 허용하지 않습니다.
이것은 단일 부품에 대한 로트 정보 화면이 어떻게 보이는지입니다:
섹션은 로트 데이터, 부품 데이터, 주문 정보 (부품이 어디서 왔는지), 이 부품을 사용한 빌드 (특정 빌드 정보에 대한 링크 포함) 및 이 부품을 포함하는 결과 하위 조립 부품을 보여줍니다.
규제 준수
로트 관리는 제약 및 항공우주 산업과 같이 추적성과 안전이 중요한 산업에서 다양한 규제 요구 사항을 준수하는 데 도움이 됩니다. 미국의 FDA(Food and Drug Administration), 유럽의 EMA(European Medicines Agency)를 비롯한 전 세계의 규제 기관은 제품의 안전성과 유효성을 보장하기 위해 추적성 및 품질 관리 조치를 의무화합니다. 로트 관리 시스템을 통해 조직은 원산지부터 전체 공급망을 통해 최종 제품에 이르기까지 부품 또는 성분의 이동 및 사용을 추적할 수 있습니다. 이 추적성은 품질 관리뿐만 아니라 특정 제품 배치에 문제가 발견된 경우 효율적인 리콜을 수행하는 데 필수적입니다. 각 로트의 상세 기록을 유지함으로써, 회사는 가능한 문제를 신속하게 격리하고 해결할 수 있습니다.
또한, 로트 관리는 GMP(좋은 제조 관리 기준)라는 규제 표준 준수를 용이하게 합니다. GMP는 제품이 일관되게 품질 기준에 따라 생산되고 관리되도록 하는 것을 목표로 합니다. 로트 추적을 통해, 회사는 GMP 요구 사항 준수에 대한 감사 가능한 증거를 제공할 수 있습니다. 이러한 세부 정보 수준은 규제 준수뿐만 아니라 운영 효율성과 제품 품질을 향상시킵니다.
전자 의료 기기를 제조하는 회사는 규제 준수 요건을 준수해야 합니다. 의료 기기 스타트업은 초기 단계의 프로토타입조차 추적 가능성을 가지고 제작되어야 한다는 사실을 종종 깨닫지 못합니다.
다른 시스템과의 통합
로트 정보는 PartsBox API에서 공개되며, 이를 통해 ERP(Enterprise Resource Planning), SCM(Supply Chain Management), 품질 관리 시스템과 같은 다른 기업 시스템과 통합할 수 있습니다.